在新能源汽车领域,电池模组外壳需使用耐热性≥280℃的色母粒,以确保长期高温环境下的颜色稳定性。随着环保法规趋严,部分企业已开发出生物基耐热色母粒,通过植物基载体与无机颜料复配,实现耐热性与低碳化的双重突破。色母粒的耐热性是连接高温加工与终端应用的重要纽带。通过精细化控制颜料选择、载体匹配、助剂复配及工艺参数,可提升耐热性,保障塑料制品在极端条件下的性能稳定性。未来,随着智能制造与绿色制造的推进,耐热性优化技术将向数字化、低碳化方向加速演进,为高级塑料制品提供更可靠的着色解决方案。从单一着色到多功能整合,色母粒重新定义塑料可能。昆山pet色母粒定制厂家排名
色母粒作为塑料制品的主要着色材料,其选择直接影响产品的外观、性能及成本。按应用场景匹配类型通用塑料制品:如日用容器、玩具等,可选价格较低的通用型无机色母粒,重点关注色彩鲜艳度与分散性。功能制品:汽车内饰:需选用耐光色母粒(8级氙灯测试700小时ΔE≤),确保长期使用不褪色。食品包装:必须符合FDA或GB9685标准,重金属迁移量需低于。电子电器:通过添加导电色母粒(表面电阻率10³-10⁶Ω),实现防静电与着色双重功能。2.质量评估主要指标颜料分散性:通过激光粒度仪检测,D50≤μm为标准,避免制品出现色斑或光泽不均。耐候性能:户外用品需通过QUV加速老化测试(1000小时ΔE≤),确保色彩稳定性。环保合规性:生物降解色母粒需通过ASTMD6400认证,出口欧盟产品需符合RoHS、REACH指令。
色母粒的造粒工艺是塑料着色产业链中的终端环节,其技术精度直接决定色母粒的商品化价值。该工艺通过物理形态转化,将熔融状态的混合物料加工为标准粒径的颗粒,为下游塑料加工提供可直接使用的着色载体。工艺流程与技术要点造粒工艺流程包含三步:熔融挤出:经混合工艺处理的原料进入双螺杆挤出机,通过分段温控实现塑化。例如,生产通用色母粒时,一区温度控制在160-180℃软化树脂,二区提升至200-230℃促进颜料分散;成型冷却:熔融物料经模头挤出后,采用水环切粒或水下切粒系统成型。水环切粒适合常规粒径(3-5mm),水下切粒则能生产更小粒径(1-2mm)产品;后处理:粒料需经振动筛去除连粒,再通过风冷系统降温至40℃以下,然后进入包装工序。 色母粒:提升塑料制品市场竞争力的必备元素。
色母粒作为塑料制品的着色材料,其使用方法直接影响制品的色彩表现与性能稳定性。以下从操作步骤、主要参数、典型场景及行业趋势四方面,为用户提供专业指导。1.基础使用步骤选型匹配:根据基材类型(如PP、PE、ABS)选择对应载体树脂的色母粒,确保相容性。例如,聚丙烯制品需选用PP色母粒,避免分层或析出。比例调配:按1%-5%的比例与基础树脂混合,过量可能导致加工困难或力学性能下降。建议通过试验确定添加量,通常色差ΔE值在0.5以内为合格。混合均匀:使用高速搅拌机(转速800-1200rpm)混合5-10分钟,或通过双螺杆挤出机强制分散,确保色母粒均匀分布。加工成型:控制加工温度(通常比载体树脂熔点高10-20℃),避免因温度过高导致颜料降解。例如,PE色母粒加工温度需控制在180-220℃。2.关键注意事项干燥处理:部分色母粒含水率需控制在0.03%以下,加工前需用除湿干燥机(温度80-100℃)处理2-4小时,防止银丝或气泡产生。设备清洗:更换颜色时,需用载体树脂清洗螺杆,避免色母粒残留导致混色。分散剂使用:对于高填充需求,可添加0.5%-1%的分散剂(如EBS蜡)以减少团聚,提升光泽度。色母粒的迁移性对食品包装材料有何影响?昆山吸塑色母粒定制公司
色母粒的载体树脂需要与基体树脂相容。昆山pet色母粒定制厂家排名
色母粒的主要组成成分有以下几个部分:1.有机颜料:如酞菁红、酞菁蓝、耐晒大红等,色彩鲜艳,适用于多数塑料制品,无机颜料:如钛白粉、炭黑、氧化铁红,具备耐高温、耐候性,适用于汽车部件、户外建材等特殊场景。2.载体树脂作为色母粒的基体,通常选择与被着色树脂相同的聚合物(如PP色母用于聚丙烯制品),确保相容性及熔融后颜料均匀分散。若载体流动性不足,会导致制品表面色斑。3.分散剂关键助剂如聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐,其熔点低于载体树脂,能渗透颜料颗粒间隙,防止凝聚并提升分散性。分散效果直接影响制品色点、条纹等缺陷。4.功能性添加剂根据需求添加阻燃剂、抗静电剂、光稳定剂等成分,赋予塑料抗紫外线、抗细菌等特性,形成功能性色母粒。昆山pet色母粒定制厂家排名