MIM的工艺过程。MIM工艺过程主要分为四个阶段，包括造粒、注射、脱脂和烧结，如有需要后续可以进行机加工或者拉丝、电镀等二次加工工艺。1 造粒。精细金属粉末和石蜡粘结剂、热塑性塑料按照精确比例进行混合。混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。2 注射。颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔，通过注射成型得到生坯（green part），该过程同塑料注塑成型很类似 。模具可以设计为多腔以提高生产率，模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。MIM技术的不断发展和完善将进一步推动金属粉末成型工艺的应用和发展，促进制造业的转型升级。江门MIM流程
MIM技术工艺特点与应用！从MIM的工艺本质分析，是目前较适合于大批量生产高熔点材料，强度高、复杂形状零件的工艺，其优点可归纳如下：1、MIM可以成型三维形状复杂的各种金属材料零件（只要这种材料能被制成细粉）。零件各部位的密度和性能一致，即各向同性。为零件设计提供了较大的自由度。2、MIM能较大限度制得接近较终形状的零件，尺寸精度较高。3、即使是固相烧结，MIM制品的相对密度可达95%以上，其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。江门MIM流程MIM是一种革新性的金属加工技术，可以实现金属零件的大规模生产和成本降低。
金属注射成形 ( Metal injection Molding ，MIM ) 是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成型方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成型所需要的形状。聚合物将其黏性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。有的烧结产品还可能要进行进一步致密化处理、热处理或机加工。烧结产品不只具有与塑料注射成型法所得制品一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。该工艺技术适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造。
MIM技术优势，形状复杂：成形过程与传统塑料注射成型工艺类似，可成形与注塑成型复杂程度相当的结构零件。低 成 本：近净成形，原材料利用率高，生产周期短，自动化程度高，可实现大批量规模化连续生产。高 性 能：制造尺寸精度高，光洁度好；制品微观组织均匀，密度高；产品强度、硬度、延伸率等力学性能高。无 污 染：生产过程环保无污染，为清洁工艺生产。MIM工艺流程，产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造，金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→整形→检验→成品，(配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品)。适合材质：不锈钢、Fe合金、Fe-Ni-Co合金、钨钛合金、工具钢、高速钢、硬质合金、氧化铝、氧化锆。借助MIM技术生产的零件，能保持金属材料的原有性能，确保产品稳定性和可靠性。
MIM工艺流程：1）评估，首先，需要确定待加工品在成本、材料、制造可行性方面是否适合 MIM工艺制造。同时，企业也会给出建议更改设计以便通过MIM实现优化效果；2）原料，特制的金属粉末（微米级）与品质高的高分子聚合物混合，通过精确控制的制备过程，形成MIM专属喂料。相比于传统粉末冶金，金属粉末（微米级）的粒径和极低的杂质含量确保了MIM烧结密度达到理论密度的98%；而特殊配制的多种高聚物即能提供注射时的良好流动性也能保证高效的脱脂能力。3）注射，利用注射机将MIM喂料加热并均匀填充到模具型腔，冷却后得到MIM注射坯。符合MIM特点的模具与合理的工艺匹配是此工序的关键4）脱脂，采用专业脱脂炉逐步高效去除注射坯中的主体粘结剂，残留的骨架粘结剂维持产品形状以便脱脂件移入烧阶段。5）烧结，在MIM的真空炉或气氛炉中，脱除骨架粘结剂，并在接近熔点的温度下使金属粉末致密化成完整的金属体，经冷却得到近乎成品形状的烧结件。MIM技术能够制造出重量轻、强度高的金属零件，有利于产品轻量化设计。江门MIM流程
MIM的优势之一是材料的选择范围普遍，可以使用多种金属粉末制造不同性能要求的零件。江门MIM流程
而传统粉末成型压制的零件，其密度较高只能到达理论密度的85%，这主要是由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力散布不平均，也就招致了压制毛坯在微观组织上不平均，这样就会形成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不平均，因而不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、资料致密性差、密度低，严重影响零件的机械性能。MIM运用注射机成型产品生坯，消费效率大幅度进步，合适大批量消费；同时注射成型产品的分歧性、反复性好，从而为大批量和范围化工业消费提供了保证。江门MIM流程
