铣刀基本参数
  • 品牌
  • 株洲钻石,四川成量,日本泰珂洛,日本OSG,韩国韩松
  • 型号
  • 铣刀
  • 类型
  • 面铣刀,立铣刀,T型槽铣刀
  • 结构
  • 整体式,可转位式
铣刀企业商机

当铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧时,在切入时的冲击力是由刀片外侧的刀尖承受的,这将意味着一开始的冲击载荷由刀具敏感的部位承受。铣刀后期也是以刀尖离开工件,也就是说刀片从开始切削到离开,切削力一直作用在外侧的刀尖上,直到冲击力卸荷为止。当铣刀的中心线正好位于工件边缘线上时,当切屑厚度达到比较大时刀片脱离切削,在切入切出时冲击载荷达到比较大。

当铣刀轴心线位于工件宽度之内时,切入时一开始的冲击载荷沿切削刃由距离敏感刀尖较远的部位承受,而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。对于每一个刀片来说,当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。 铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。禅城区OSG铣刀哪家好

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为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量,必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角,主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角,主要有45度、90度角和圆形刀片,切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化:主偏角为90度的铣刀主要产生径向力,作用在进给方向,这意味着被加工表面将不承受过多的压力,对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。禅城区OSG铣刀哪家好面铣刀与刀杆垂直的端面和外圆都有切削刃,主要用于铣平面。

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铣刀铣削速度的选择,应同时考虑加工材料和铣削刀具的特征,包括铣刀的类型、刀具材质、切削刃数、切削深度、切削力、加工方式等因素。铣刀铣削速度如何选择:

铣刀铣削速度:Vc=πd*n/1000m/mim

其中:d-刀具外径(mm)n-刀具转速(r/mim)

铣刀进给速度:Vf=z*n*Fzmm/s

其中:Fz-每个刃的进给速度(mm/z)z-铣刀刃数n-铣刀转速(r/mim)

背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。粗铣时为3mm左右,精铣时为0.3-1mm

侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙,所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀,且切扩量比原定值增大,影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时,也可以有目的地使刀具振动,通过增大切扩量来获得所需槽宽,但这种情况下应将立铣刀的比较大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时,应考虑降低切削速度和进给速度,如两者都已降低40%后仍存在较大振动,则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振,其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致,此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。芯厚是决定立铣刀刚性与容屑槽的重要因素。整体立铣刀的芯厚一般为外径的60%。

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在优化铣削效果时,铣刀的刀片是另一个重要因素,在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点,但同时参加切削的刀片数太多就是缺点,在切削时每一个切削刃不可能同时切削,所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关,就切屑形成过程,切削刃负载以及加工结果来说,铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时,用一把比切削宽度约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心,那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。可转位式铣刀将能转位使用的多边形刀片用机械方法夹固在刀杆或刀体上的铣刀。禅城区OSG铣刀哪家好

芯厚增大,截面积增大,刚性提高,但容屑槽减小,排屑性能变差;反之,芯厚减小刚性降低,但排屑性能增强。禅城区OSG铣刀哪家好

球头立铣刀相比普通铣刀有以下缺点:

1.刀具成本高:球头立铣刀刀具的制造难度大,需要使用高精度加工设备,加工质量需求高,因此制作成本比普通铣刀要高。

2.不适用于大面积加工:球头立铣刀是针对轮廓复杂、几何曲线丰富的工件进行加工设计的,适用于小面积、高精度加工,对于大面积平面加工效率不高。

3.加工过程较为复杂:由于球头立铣刀切削范围受限,需要多次换刀、变位;且由于球头立铣刀的形状特殊,因此在加工过程中需要进行较为复杂的数控编程。

4.加工效率不高:由于球头立铣刀加工过程中刀具的切削时间很短,因此在大批量生产时的加工效率可能不如普通加工方式。综上所述,球头立铣刀不仅造价昂贵,切削效率低,而且加工过程较复杂,更适用于少量量产、高精度、有品质的加工。


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