企业商机
真空镀膜设备基本参数
  • 品牌
  • BLLVAC
  • 型号
  • BLL-1660RS
  • 自动线类型
  • 线材和带材电动自动线
  • 电源类型
  • 直流,交流,脉冲
  • 镀种
  • 镀银系列,镀铜系列,镀金系列,镀锡系列,镀镍系列,可镀化合物膜、保护膜、功能膜、多层膜等。
  • 加工定制
  • 温度控制精度
  • 0-200
  • 最小孔径
  • 800
  • 额定电压
  • 380
  • 额定功率
  • 30-80
  • 适用领域
  • 用于光学镜片、电子半导体、纺织装备、通用机械、刀具模具、汽车
  • 工作温度
  • 150
  • 镀槽规格
  • 1660
  • 重量
  • 3000
  • 产地
  • 江苏
  • 厂家
  • 宝来利真空
真空镀膜设备企业商机

膜体材料的释放:在真空环境中,膜体材料通过加热蒸发或溅射的方式被释放出来。蒸发过程是通过加热蒸发源,使膜体材料蒸发成气态分子;溅射过程则是利用高能粒子(如离子)轰击靶材,使靶材原子或分子被溅射出来。分子的沉积:蒸发或溅射出的膜体分子在真空室内自由飞行,并终沉积在基材表面。在沉积过程中,分子会经历吸附、扩散、凝结等阶段,终形成一层或多层薄膜。镀膜完成后的冷却:镀膜完成后,需要对真空镀膜机进行冷却,使薄膜在基材上固化。这一过程有助于增强薄膜与基材的结合力,提高薄膜的稳定性和耐久性。品质真空镀膜设备,请选丹阳市宝来利真空机电有限公司,有需要可以来咨询!浙江陶瓷真空镀膜设备供应

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物理的气相沉积(PVD)设备:

蒸发镀膜设备:通过加热材料使其蒸发,并在基材表面凝结成膜。适用于金属、氧化物等材料的镀膜,如铝镜、装饰膜等。

溅射镀膜设备:利用高能粒子轰击靶材,使靶材原子溅射出来并沉积在基材表面。适用于高硬度、高熔点材料的镀膜,如ITO透明导电膜、硬质涂层等。

磁控溅射设备:通过磁场约束电子运动,提高溅射效率和沉积速率,是当前应用较广的溅射技术之一。

离子镀膜设备:结合蒸发和溅射技术,利用离子轰击基材表面,提高膜层的附着力和致密性。适用于工具镀膜、装饰镀膜等。 浙江激光镜片真空镀膜设备规格品质医疗仪器真空镀膜设备,请选丹阳市宝来利真空机电有限公司,有需要可以来咨询考察!

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真空镀膜设备是一种通过在真空环境中使镀膜材料汽化或离化,然后沉积到工件表面形成薄膜的设备,其工作原理涉及真空环境营造、镀膜材料汽化或离化、粒子迁移以及薄膜沉积等关键环节。

真空环境的营造:

目的:减少空气中气体分子(如氧气、氮气)对镀膜过程的干扰,避免镀膜材料氧化或与其他气体反应,同时让镀膜粒子(原子、分子或离子)能在真空中更自由地运动,提高沉积效率和薄膜质量。

实现方式:通过真空泵(如机械泵、分子泵、扩散泵等)对镀膜腔室进行抽气,使腔室内达到特定的真空度(通常为 10⁻¹~10⁻⁵ Pa,不同镀膜工艺要求不同)。


光学与光电子行业:

光学镜头与滤光片

应用场景:相机镜头增透膜、激光器高反射膜、分光镜滤光膜。

技术需求:精确控制膜层厚度和折射率,需光学镀膜设备(如离子辅助沉积)。

太阳能电池

应用场景:晶体硅电池的氮化硅减反射膜、异质结电池的ITO透明电极。

技术需求:高透光率、低缺陷的薄膜,采用PECVD或PVD技术。

激光与光通信

应用场景:光纤连接器的镀金或镀镍层、激光器的高反射镜。

技术需求:高附着力、低损耗的薄膜,需磁控溅射或电子束蒸发。


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镀膜过程特点气相沉积(PVD)和化学气相沉积(CVD)方式并存PVD 特点:蒸发镀膜:在 PVD 蒸发镀膜过程中,材料的蒸发源是关键。常见的有电阻加热蒸发源和电子束加热蒸发源。电阻加热蒸发源结构简单,成本较低,通过电流加热使镀膜材料蒸发。例如,在镀金属薄膜时,将金属丝(如铝丝)放在钨丝加热篮中,当钨丝通电发热时,金属丝受热蒸发。电子束加热蒸发源则适用于高熔点材料,它利用聚焦的电子束轰击镀膜材料,使材料局部高温蒸发,这种方式可以精确控制蒸发区域和蒸发速率。品质真空镀膜设备,请选丹阳市宝来利真空机电有限公司,有需要可以电话联系我!浙江汽车轮毂真空镀膜设备生产厂家

宝来利真空镀膜设备性能稳定,膜层均匀耐磨,光亮、美观,有需要可以咨询!浙江陶瓷真空镀膜设备供应

电子信息行业:

半导体与集成电路:

应用场景:芯片制造中的金属互连层(如铝、铜)、阻挡层(如氮化钛)及钝化保护层。

技术需求:高纯度、低缺陷的薄膜沉积,需采用PVD(如磁控溅射)或ALD技术,确保导电性和稳定性。

平板显示与触摸屏:

应用场景:液晶显示器(LCD)的ITO透明导电膜、OLED的阴极铝膜。

技术需求:大面积均匀镀膜,需卷绕式PVD设备或磁控溅射技术。

光学存储介质:

应用场景:CD/DVD的反射铝膜、蓝光光盘的保护膜。

技术需求:高反射率、耐腐蚀的薄膜,采用蒸发镀膜或溅射镀膜。


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